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　　本专利针对传统轴承因材质均一导致受力部位易磨损失效的问题，提出通过物理气相沉积技术在轴承内外圈、滚动体及保持架表面镀覆2-8微米超硬强化层（如氮化钛）与1-3微米自润滑膜（如二硫化钼），显著提升表面硬度与润滑性能，降低摩擦系数，同时优化外观色泽与防锈能力，实现批量生产质量稳定性。

　　本实用新型涉及一种镀膜轴承，具体属于材料表面改性即通过物理气相沉 积和其它镀膜技术，在轴承各部位表面镀上一层超硬和润滑膜而制成的镀膜轴 承，以提高轴承的功效和质量。

　　轴承是机械传动机构中的支承件，它的质量直接影响机械整机的工作性能。 轴承在工作过程中承受压力、剪力及疲劳冲击摩擦等复杂受力。轴承因部位不 同，承受的力是不同的，但在现有技术中，每一轴承的材料材质是一样的，存 在的不足是受力大的地方先磨损，往往由于轴承某部位表面磨损小片剥落或 变形而使轴承失效。 发明内容

　　本实用新型的目的在于克服现有技术的不足提供一种可提高轴承各部位 表面硬度，降低它们之间的摩擦系数的镀膜轴承。

　　本实用新型的技术方案包括轴承内圈、轴承外圈、滚动体、保持架，在轴 承内圈、轴承外圈、滚动体和保持架表面有N微米厚的超硬强化层。

　　本实用新型在轴承内圈、轴承外圉、滚动体和保持架表面的N微米厚超硬 强化层外有M微米厚的自润滑膜。

　　本实用新型所说的镀膜轴承外观有两种以上颜色轴承内圈、轴承外圈、 滚动体即滚子、钢球、滚针为灰色或黑灰色，保持架为金色，提高外观质量和

　　氮化钛(TIN)物理气相沉积(PVD)技术自上世纪八十年代以来在切削工 具、模具等机械零件上的应用己较广泛，提高了一些产品的质量，特别在二十 一世纪PVD技术又有了新的发展，多种新镀膜成份的开发，为轴承的PVD应 用创造了条件。本实用新型是基于新的轴承镀膜理念，即在轴承内外套、滚动 体(滚子、钢球、滚针)、保持架表面镀上几徼米的超硬及固体润滑膜，与现有 技术相比，本实用新型提高了轴承各部位表面硬度，降低了它们之间的摩擦系数，使镀膜轴承有更好的功能和质量，以保证轴承不会因镀膜而降低本身硬度， 同时保证较大批量镀膜轴承的质量稳定性(膜层结合强度及厚度公差精度)，并 提高轴承外观品质稳定性能。以下结合附图

　　附图中，本实用新型包括轴承内圈2、轴承外圈4、滚动体3、保持架l, 在轴承内圏2、轴承外圈4、滚动体3和保持架1表面有5微米厚的超硬强化层 5。该超硬强化层5为氮化铬(CRN)、炭化铬(CRC)、炭化锆(ZRC)、氮化钛(TIN) 等III-II过渡族元素的氮化物、炭化物或氮化物超硬膜。在轴承内圈2、轴承 外豳4、滚动体3和保持架1表面的超硬强化层5外有2微米厚的自润滑膜6。 自润滑膜6为二硫化钼(N。S2)、 二硫化钨(WS2)、类金刚石(DLC)润滑膜。 本实用新型外观有两种颜色轴承内圈2、轴承外圈4和滚动体3为灰色，保 持架1为金色。

　　本实用新型采用独特设计的低,物理镀膜(PVD)技术与设备及特殊的工 装夹具，以保证轴承不会因镀膜而降低本身硬度，同时保证较大批量镀膜轴承 的质量稳定性(膜层结合强度及厚度公差精度)，并提高轴承外观品质稳定性能。

　　权利要求1、一种镀膜轴承，包括轴承内圈(2)、轴承外圈(4)、滚动体(3)、保持架(1)，其特征在于在轴承内圈(2)、轴承外圈(4)、滚动体(3)和保持架(1)表面有N微米厚的超硬强化层(5)。

　　2、 根据权利要求1所述的镀膜轴承，其特征在于所说的N微米厚的超硬 强化层(5)，其中N为2-8。

　　3、 根据权利要求1所述的镀膜轴承，其特征在于在轴承内圈(2)、轴承 外圏(4)、滚动体(3)和保持架(1)表面的N微米厚超硬强化层(5)外有M 微米厚的自润滑膜(6)。

　　4、 根据权利要求3所述的镀膜轴承，其特征在于所说的M微米厚的自润 滑膜(6)，其中M为1~3。

　　5、 根据权利要求3所述的镀膜轴承，其特征在于所说的自润滑膜(6) 为二硫化钼、二硫化钨、类金刚石润滑膜。

　　6、 根据权利要求1所述的镀膜轴承，其特征在于所说的镀膜轴承外观有 两种以上颜色轴承内圈(2)、轴承外圈(4)和滚动体(3)为灰色或黑灰色， 保持架(1)为金色。

　　专利摘要本实用新型涉及一种镀膜轴承，在轴承内圈、轴承外圈、滚动体和保持架表面有N微米厚的超硬强化层。在轴承内圈、轴承外圈、滚动体和保持架表面的N微米厚超硬强化层外有M微米厚的自润滑膜。与现有技术相比，本实用新型提高了轴承各部位表面硬度，降低了它们之间的摩擦系数，使镀膜轴承有更好的功能和质量，以保证轴承不会因镀膜而降低本身硬度，同时保证较大批量镀膜轴承的质量稳定性(膜层结合强度及厚度公差精度)，并提高了轴承外观品质稳定性能。